Innovatives TRAPO Ladungs System mit dem 2. Platz ausgezeichnet
Der renommierte Handling Award 2020 geht in diesem Jahr nach Nordrhein-Westfalen: an die TRAPO GmbH! „Ich bin stolz auf diese wertschätzende Anerkennung unseres TRAPO Ladungs Systems“, freut sich Volker Kugel, Vorstand des Unternehmens aus Gescher-Hochmoor.
Aus Pandemiegründen wurde der Preis erstmals im Beisein der Nominierten online vergeben! Mitarbeiter, Partner und Kunden konnten sich zuschalten und waren live dabei! Der Handling Award, vergeben von einer Wissenschafts- und Expertenjury, hat für die Automatisierungsbranche Signalwirkung. Er betrachtet, ausgehend von den Innovationen in Produktion und Handhabungstechnik, insbesondere bahnbrechende Automatisierungskompetenzen.
Das ausgelobte TRAPO Ladungs System TLS 3600 ermöglicht das autonome Be- und Entladen von Lkw und Containern. „Es freut uns sehr, dass der Mehrwert des TLS in dieser Form gewürdigt wird“, so Dr. Stefan Kurtenbach, Technischer Leiter Konstruktion / F&E. „Als Partner für industrielle Automatisierung stellen wir bei Neuentwicklungen vor allem die Sicherheit von Menschen in den Vordergrund. Mit dem autonom fahrenden TLS haben wir ein neues Kapitel aufgeschlagen.“
Platzmangel, lange Standzeiten an der Laderampe, veraltete Flurförderzeuge und enge Hallen – so stellt sich vielerorts der Alltag im Ladebereich dar. Das neue, kompakte Be- und Entladesystem der TRAPO GmbH agiert autonom. Das Ziel: Mehr Sicherheit für Mensch und Ware in der Ladezone. Die Lösung: Komplettautomatisierung. Bei der Umsetzung schöpfte die Abteilung Forschung & Entwicklung alle Möglichkeiten aus, um das autonome System zu entwickeln, den Prototypen zu bauen und bei einem Speditionspartner zu erproben. Noch während der Planungsphase erfolgte die erste Order – mittlerweile gibt es das TLS auch als Spezialausführung in Edelstahl für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie.
Autonomes Be- & Entladen ermöglicht 24/7 Betrieb und spart Kosten. Das innovative TLS ist ein Hightech-Fahrzeug mit Laserscannern zur Erkennung der Lkw-Kontur, das dank Hinterradlenkung in der Lage ist, leichte Schiefstellungen des Lkw selbsttätig auszugleichen.
Es ersetzt in Kombination mit Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) Gabelstapler-Transporte zwischen Produktion, Lager und Verladezone. Das TLS kann – wahlweise auf Schienen oder auf ein 20 Tonnen FTS gesetzt – mehrere Tore bedienen. Das Beladen erfolgt in vier Schritten. Zunächst werden bis zu drei Paletten auf dem stationären Teil des Systems nebeneinander in Reihe platziert und ausgerichtet. Es folgen die Aufnahme und das Verladen der Reihe. Während des Verladevorgangs wird eine weitere Palettenreihe auf dem stationären Teil gebildet und bereitgestellt. Ein kontinuierlicher Ablauf, der Zeit und Wegstrecke spart und Wartezeiten bei der Palettenladung vermeidet. Dank des kontinuierlichen Beladezyklus befinden sich Nahrungsmittel nur kurze Zeit im Ladebereich zwischen klimatisiertem Warehouse und Lkw-Kühlkoffer.